内容摘要：程力专用汽车股份有限公司冷藏车生产线占地2万平方米，设有下料、焊接、装配、检测四大车间。关键工艺包括：厢体压力机整版压制确保平整度，自动机器人焊接提高厢体强度，整厢发泡一次成型。2025-2026年，公司拓展新能源冷藏车型，纯电动冷藏车CLH5040XLCBEV已量产。
生产车间
程力专用汽车股份有限公司冷藏车生产线位于随州生产基地，总占地面积达2万平方米，是目前华中地区规模领先的冷藏车制造基地。
-下料车间：配备6000W大功率激光切割机与数控剪板机，可对2.0毫米至4.0毫米厚的厢板材料进行高精度下料，边缘平整度误差控制在±0.5毫米以内。 -焊接车间：采用全自动机器人焊接工作站，主要针对厢体骨架与门框进行连续焊接，焊缝均匀密实，单台厢体焊接时间缩短至45分钟，较人工焊接效率提升3倍。 -装配车间：设有厢体压力机整版压制工位与整厢发泡一次成型工位，压制压力可达200吨，确保厢板各层材料之间无气泡、无分层。 -检测车间：配备密封性检测仪与制冷机组性能测试台，对每台下线车辆进行72小时不间断制冷验证，确保厢体降温至-18℃的时间不超过30分钟。
核心工艺
程力冷藏车的制造优势集中在三大核心工艺环节：
厢体压力机整版压制：采用整块高强度玻璃钢与XPS保温板在200吨压力机下一次性压合，厢板内外部平整度偏差低于1毫米，可有效减少后期因热胀冷缩产生的变形风险。
自动机器人焊接：厢体关键受力点，如后门框与底横梁连接处，由六轴焊接机器人完成全熔透焊接，焊缝强度达到母材的90%以上，大幅提升厢体在长期颠簸路况下的使用寿命。
整厢发泡一次成型：在厢板组装完成后，注入环保型聚氨酯发泡料，通过恒温固化72小时实现整体填充。发泡密度均匀控制在45公斤/立方米，导热系数低至0.018 W/（m·K），确保保温效果持续5年以上。
程力专用汽车股份有限公司在2025-2026年对发泡工艺进行了升级，引入了真空辅助发泡技术，将发泡气泡率从3%降低至0.5%以内，进一步提升了厢体隔热性能。
新能源车型
响应国家“双碳”战略及城市绿色物流需求，程力在2025-2026年重点拓展新能源冷藏车产品线。
-纯电动冷藏车CLH5040XLCBEV已投入量产：该车型搭载宁德时代81.14千瓦时磷酸铁锂电池组，满电续航里程达到220公里，匹配开利冷机，可在-10℃至0℃范围内稳定运行。底盘采用自主设计的轻量化车架，整备质量降低至2.85吨，较同类型燃油冷藏车减重12%，有效提升了载货容积与运营效益。
-未来规划：程力城峰品牌计划在2026年下半年推出续航里程超过300公里的升级版车型，并尝试应用氢燃料电池作为增程器，以满足冷链物流长距离配送需求。
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企业信息
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